Handwerk und Tradition

Die Herstellung von Holzkohle (Köhlerei) war vom Mittelalter bis ins 19. Jahrhundert ein wichtiger Wirtschaftszweig. Die Menschen erkannten schon damals die Vorzüge der Holzkohle. Sie ist wesentlich leichter als Fällholz und somit einfacher zu transportieren. Darüber hinaus erzeugt sie eine wesentlich größere Hitze und konnte dadurch auch in der Eisenverhüttung genutzt werden. Um Holzkohle zu erzeugen, mussten Wasser und die leicht flüchtigen Bestandteile des Holzes verdampfen. Das geschah durch einen Schwelbrand in den sogenannten Holzkohlenmeilern. Noch bis in die 1930er Jahre erzeugten zahlreiche Köhler entlang des Rennsteigs Holzkohle für die Eisenwerke und Schmiede. Dafür ebneten und säuberten sie eine kreisrunde Stelle im Wald. In deren Mitte errichteten sie eine Säule aus Holz und Reissig - die Quandelstange. Von dort schritt der Köhler je 12 Fuß ab und bildete mit Holzkohleresten darum einen Kreis, um die Dimensionen des Meilers abzustecken. Der Quandel ist leicht entzündlich und sorgt für die problemlose Entfachung des Meilers durch den Zündkanal, den ein Halbstamm offenhält, während Schicht um Schicht das vorbereitete, gespaltene Kohlholz zur typischen Meilerform aufgebaut wurde. Der Holzstapel wurde dann mit einem Kleid von grünem Fichtenreissig und durch das Gestübe, einem Gemisch von Kohle und Erde, relativ luftdicht bedeckt. Danach konnte der Meiler in Gang gesetzt werden. Dafür wurde die Ansteckrute mit einem brennenden Harzspan durch den Zündkanal geschoben. Sechs Tage dauerte die Arbeit am Meiler an. Ständige Aufsicht war besonders wichtig. Durch die sich im Meiler entwickelnde Hitze wurde dem Holz die Flüssigkeit entzogen, was durch den dicken weißen Qualm gut zu erkennen war. Dieser drang aus den Löchern, die der Köhler mit einem Eisenstab in den Meilermantel stieß. Drang aus den Rauchlöchern aber endlich fast durchsichtiger Rauch der ins bläuliche umschlug, war das Holz verkohlt und er musste das Rauchloch schnell verschließen und etwas tiefer ein neues Loch stechen. Am vierten Tag war er gar. Dann ging es ans Löschen. Bereits am nächsten Morgen wurde der Meiler geöffnet, die fertige Kohle mit eisernen Hacken und Rechen herausgezerrt. Nach dem endgültigen Erkalten der Kohle wurde diese in Karren mit Weidenkörben abtransportiert.

Der Harzer sammelte Baumharz vorwiegend von Lärchen, Kiefern und Fichten, damit es zu Pech verarbeitet werden konnte. Dafür wurde ein Teil der Rinde entfernt und der Stamm eingekerbt. Unter den Rillen fing ein Topf das auslaufende Harz auf. Danach konnte das Harz an die Pechsieder verkauft werden. Der Pechsieder kochte das Harz aus, wodurch es in seine Bestandteile Kolophonium und Terpentin zerlegt wurde. Es entstand Pech. Dieses diente unter anderem als Schmier-, Dichtungs- und Lösungsmittel, aber auch als Kleber in der Papierproduktion. Reste einer der ersten Pechhütten sollen sich bei Steinheid befinden. Durch die Pechsiederei konnte auch Ruß gewonnen werden, das den Grundstoff für eine tiefschwarze Farbe, die von Buchdruckern, Malern, Schreinern oder von Färbern genutzt wurde. Harze fanden wiederrum auch Verwendung für Bergöle, Balsame und Salben. Auch Huf- und Lederfette sowie Wagenschmiere wurde aus Harz hergestellt.

Schon sehr früh erkannten die Menschen, dass der Reichtum des Thüringer Waldes vor allem in seinen Holzvorkommen liegt. Doch der Transport des Holzes gestaltete sich in der Mittelgebirgslandschaft schwierig. Bis ins 19. Jahrhundert wurde also das Holz auf Fließgewässern des Thüringer Waldes und des Thüringer Schiefergebirges transportiert. Bereits 1267 wurde die Flößerei auf der Schwarza per Urkunde durch den Grafen Günther und Heinrich von Schwarzburg festgeschrieben. Die einfachste Art des Holztransportes auf dem Wasser war die auf Bächen und kleinen Flüssen betriebene Wildflößerei (Trift). Dabei wurden zersägte Holzscheite geringer Länge in das Wasser geworfen und mit der Strömung verfrachtet. Sie wurden überwiegend als Brennholz verkauft. Wegen der vielen Klippen wurden die Stämme auf der Schwarza auch auf diese Art und Weise, also ungebunden transportiert. Auf Saale und Werra und zum Transport auf längeren Strecken betrieb man die Langholzflößerei. Hierbei wurden ganze Stämme, die vor allem als Bau- und Schiffsholz verwendet wurden, partienweise zu Flößen zusammengefügt und Hunderte Kilometer weit flußabwärts geflößt. Die Flößerei veränderte auch die Kulturlandschaft: Der Thüringer Wald wurde durch den enormen Holzbedarf stellenweise kahlgeschlagen; Bäche und Flüsse wurden ausgebaut, Flößteiche als Wasserspeicher angelegt.

Die reichen Eisenvorkommen des Thüringer Walds bewirkten, dass sich auch die verschiedenen Handwerke und Industrien zur Eisenweiterverarbeitung in dieser Gegend verbreiteten. Typisch für den Raum um Schmalkalden ist die Kleineisenindustrie, die sich dort zu einem Haupterwerbszweig entwickelte. Etwa im 16./17. Jh. konnte dort nicht mehr nur mit der Eisenerzförderung der Lebensunterhalt verdient werden, sondern es entstanden auch immer mehr kleine Schmieden, in denen mit der Weiterverarbeitung des Eisens neue Verdienstmöglichkeiten entstanden. Besonders in der Mitte des 18. Jh. gab es einen Aufschwung der Kleineisenindustrie. Ähnlich wie bei der Spielzeugherstellung im Sonneberger Raum spezialisierten sich verschiedene Orte auf einzelne Produkte. Nägel wurden wohl in jedem Ort des Schmalkalder Gebietes gefertigt, doch auch Messer, Zangen, Nadeln und anderes Werkzeug gehörten zur Produktpalette. Diese Kleineisenwaren wurden mit dem Begriff „Schmalkalder Artikel“ zusammengefasst. Dieser entstand wohl in Anlehnung an den Begriff „Schmalkaldische Artikel“. Letzterer ist ein historischer Begriff und bezeichnet die von Martin Luther 1536 in Schmalkalden verfasste Bekenntnisschrift für die im Schmalkaldischen Bund vereinigten evangelischen Stände. Darin wurden grundlegende Aussagen des evangelischen Glaubensverständnisses festgehalten. Die Herstellung der Kleineisenwaren erfolgte zumeist in kleinen Schmieden, die sich wegen der Brandgefahr etwas abseits des Wohnhauses befanden. Näher soll hier auf die am weitesten verbreitete Nagelherstellung eingegangen werden. Das Ausgangsmaterial stellten Rundstähle - die Zaine - dar, die aus größeren Schmieden, den Zainhämmern, bezogen wurden. Die Arbeit in den kleinen Werkstätten war durch mehrere Umstände besonders erschwert. Vor allem die ständig vorhandene Rauchbelästigung und die Enge machte den Schmieden zu schaffen. Der Arbeitstag dauerte immer 13-14 Stunden. In dieser Zeit wurden etwa 3000 Zwecken (Nägel) gefertigt. Aus dem 17. Jahrhundert ist bekannt, welche Bedingungen notwendig waren, um in diesem Handwerk Meister zu werden: Der Kandidat musste eine "beglaubigte Kunde seiner ehelichen Geburt" bringen, die Lehrzeit von 3 Jahren (als Sohn eines Meisters 2 Jahre) nachweisen und die Gebühren von einigen Gulden zahlen. Auch das Meisterstück war eine anspruchsvolle Aufgabe: Die Fertigung von 100 Leistennägeln, 100 Tornägeln, 100 Bodennägeln und 1500 Schuhnägeln verschiedener Sorte innerhalb von 4 Tagen in einer fremden Werkstatt. Dazu gehörte natürlich auch die Einrichtung des Werkzeuges. Die Nagelschmiede fertigten vor allem Schuhnägel, Tornägel und Bodennägel. Der Niedergang der kleinen Werkstätten war vorprogrammiert, als in der Mitte des 19. Jh. die ersten Nagelfabriken entstanden und die Schuhfabriken Schuhe ohne Nägel herstellten. Die erste Nagelfabrik des Schmalkalder Raumes entstand bei Asbach 1848. Diese wurde im März des gleichen Jahres ein Opfer der Maschinenstürmerei der erbosten Nagelschmiede. Heute gibt es Bestrebungen, die noch vorhandenen Werkstätten zu erhalten und sie wenigstens ab und zu für Schauzwecke zu betreiben. In der Denkmalpflege werden auch heute noch für bestimmte Restaurierungsmaßnahmen handgeschmiedete Nägel benötigt.

(Textquelle: Schulportal Thüringen)

Metallhandwerksmuseum Steinbach-Hallenberg

Im denkmalgeschützten Ensemble des Heimathofes zeigt das Museum seit 1996 die Geschichte der Metallverarbeitung im Haselgrund mit dem Hauptort Steinbach-Hallenberg. Die im Original erhaltenen Werkstätten, eine Nagelschmiede und eine Korkenzieherwerkstatt, geben Einblick in die Produktionsbedingungen vergangener Jahrhunderte. Das Museum bietet vielfältige Möglichkeiten, mit allen Sinnen Geschichte hautnah zu erleben und selber aktiv zu werden.

Ein weiteres, aufgrund der zahlreichen Eisenerzvorkommen entstandenes Handwerk ist, die Waffenherstellung im Gebiet um Suhl. Im 30-jährigen Krieg nahm die Produktion von Handfeuerwaffen in Suhl noch größere Dimensionen an. Aber auch die Jagdgewehre, die häufig reich und kunstvoll verziert wurden, waren an den Fürstenhöfen sehr begehrt. Die Herstellung der Gewehre wurde bis in die 2. Hälfte des 19. Jh. ausschließlich in Handarbeit betrieben. Zunächst lag die Gesamtfertigung eines Gewehrs in der Hand eines Handwerkers. Später setzte sich eine immer stärkere Spezialisierung durch. So bildeten sich beispielsweise die Spezialberufe Rohrzieher, Schaftmacher, Systemmacher (Herstellung der Schussmechanik) und Graveure als Spezialberufe heraus. Auch heute werden in Suhl und Umgebung noch Gewehre gefertigt. Die Fabrikproduktion ist inzwischen stark eingeschränkt. Aber die auftragsgebundene Spezialanfertigung nach Kundenwünschen in kleinen Werkstätten hat in den letzten Jahren zugenommen. Viele Kunden bevorzugen wieder handgefertigte Gewehre, die höchste Qualitäts- und Schönheitsanforderungen erfüllen.

(Textquelle: Schulportal Thüringen)

Waffenmuseum Suhl 

Auf 1000 m² wird ein einzigartiger Einblick in die fast 600-jährige Geschichte der Suhler Fertigung von Handfeuerwaffen geboten. In den Kernbereichen Welt der Waffe, Heimat der Büchsenmacher, Jagdwaffen, Sportwaffen und Militärwaffen werden über 600 Exponate mit Fachinformationen multimedial präsentiert. Auch Suhler Porzellan, Medaillen, Werkstätten und Lichtschießstand erwarten den Besucher.

Seit 1718 gab es auch in Thüringen verschiedene Versuche zur Herstellung von Porzellan, die aber erst um 1760 zum Erfolg führten. Einer der ersten, denen die Porzellanherstellung glückte, war Georg Heinrich Macheleid. Er hatte in Jena Theologie und Naturwissenschaften studiert. Seit 1757 versuchte er sich mit Brennproben an der Porzellanherstellung und konnte 1760 die ersten Ergebnisse bei seinem Landesherren, Herzog Johann Friedrich von Schwarzburg-Rudolstadt, vorstellen und eine Konzession erwirken. Seine Porzellanfabrik wurde 1761 in Sitzendorf gegründet, wurde aber schon ein Jahr später nach Volkstedt bei Rudolstadt verlegt. Parallel dazu kam auch Gottfried Greiner aus Limbach in Zusammenwirken mit dem Fürstlichen Hütteninspektor Johann Wolfgang Hammann aus Katzhütte hinter die Geheimnisse des "Weißen Goldes". Hammann und Greiner bemühten sich ebenfalls um eine Konzession zur Porzellanherstellung in Schwarzburg-Rudolstadt. Diese wurde ihnen verwehrt, da im Lande schon eine Porzellanfabrik bestand. Daraufhin erwarb Hammann das Rittergut in Wallendorf, nur wenige Kilometer von Katzhütte entfernt. Dieser Ort lag nämlich in
einem anderen Land, in Sachsen-Coburg-Saalfeld. So stand einer Fabrikgründung nichts mehr im Wege. Auch heute wird in Lichte Wallendorf noch figürliches und Gebrauchsporzellan hergestellt. Die gute Entwicklung der Produktion führte zu vielen weiteren Gründungen; Ende des 18, Jh. gab es schon 12 Porzellanfabriken. Die Arbeitskräfte für die Fabriken waren unter der Landbevölkerung leicht zu gewinnen, da diese sonst nur mehr recht als schlecht von der Land- und Forstwirtschaft und einigen Handwerken leben konnte. Die jeweiligen Landesherren waren an der Entwicklung dieser neuen Industrie sehr interessiert, da sie durch Steuern und Ansehen finanzielle und ideelle Vorteile hatten. Sie unterstützten die Industrieansiedlungen durch die Vergabe verschiedener Privilegien, Darlehen oder auch die Stundung oder den Erlass von Holzkaufgeldern. Um 1800 traten aber schon die ersten Absatzschwierigkeiten ein, die durch Zollmaßnahmen der Nachbarländer und Preisunterbietungen anderer Hersteller hervorgerufen wurden. Daraufhin trafen 1814 einige Thüringer Fabriken eine Vereinbarung gegen die Preisunterbietungen. Dies kann als ein erster Versuch einer Kartellbildung in der Porzellanindustrie gewertet werden. Am 10. Mai 1833 erfolgte die Gründung des "Zoll- und Handelsvereins der Thüringer Staaten" der kurz darauf dem "Deutschen Zollverein" beitrat. Dadurch wurden die innerdeutschen Zollschranken beseitigt. Eine Verbilligung des Porzellans war die Folge, womit sich nun auch einfachere Haushalte das Geschirr leisten konnten. Nach und nach erfolgte somit eine Ablösung des bis dahin üblichen Zinn- und Tongeschirrs im allgemeinen Gebrauch durch Porzellangeschirr. Zu Beginn beschränkte sich die Produktion auf einfaches und besseres Geschirr. Durch die insgesamt gestiegene Nachfrage gründeten sich weitere Betriebe, die durch immer bessere Methoden und Spezialisierung neue Artikel auf den Markt brachten. Einige Manufakturen verlegten sich auf die Fertigung von figürlichem Porzellan, dem sogenannten Luxusporzellan. Außerdem waren in der Produktion Vasen, Heiligenartikel, Spielwaren, Pfeifenköpfe und Apothekerwaren. Durch den Einzug der Elektrizität in Thüringen kam das Sortiment an elektrotechnischen Bedarfsartikeln wie z.B. Isolatoren, Schaltersockeln, Sicherungsdosen und Fassungen hinzu, die im In-und Ausland reichlich Absatz fanden. In Deutschland war Thüringen um 1900 führend in der Porzellanindustrie. Die große Bedeutung dieser Industrie blieb trotz entscheidender politischer und wirtschaftlicher Veränderungen erstaunlicherweise lange erhalten. Der Holzreichtum des Waldes war nicht mehr notwendig für die Industrie, da seit langem Kohle aus Böhmen und Sachsen für die Feuerung der Öfen verwendet wurde. Die einheimischen Rohstoffe waren für die vorhandene Nachfrage seit langem qualitativ und quantitativ nicht mehr ausreichend. Hochwertigere Rohstoffe kamen längst aus Böhmen, Schweden und England (Kaolin, Feldspat, Quarz). Die Gründe für den Weiterbestand der Porzellanherstellung im Thüringer Wald sind wohl in der großen Erfahrung der Unternehmer und Arbeiter als auch in der Tradition zu suchen.

Grundlagen der Herstellung
Kaolin ist der Grundstoff für die Porzellanherstellung. Der Name ist von Koa-ling abgeleitet, einem Berg in China, der wohl das Ursprungsmaterial für die frühe chinesische Porzellanherstellung lieferte. Der Stoff ist ein erdiges Lockergestein, das mit Wasser plastisch gemacht werden kann. Kaolin kommt auch in Thüringen vor. Edelkaolin ist eisenarm und bewirkt ein reinweißes Porzellan, ansonsten ist es leicht gelblich. Bestandteile des Kaolins sind u.a. Kaolinit und andere Tonmineralien, Quarz, Feldspat und Glimmer. Die Voraussetzungen für eine Porzellanherstellung waren in Thüringen sehr günstig. Neben den Vorkommen an den notwendigen Grundstoffen standen ebenfalls reichhaltige Holzvorkommen und die Wasserkraft zahlreicher Waldbäche zur Verfügung. Letztere trieben die Massemühlen an, in denen die Grundstoffe Quarzsand, Feldspat und Kaolin zu Pulver verarbeitet wurden. Die entstehende Masse wurde dann mit Wasser angesetzt. Nach weiteren Arbeitsgängen zur Flüssigmachung, konnte die Masse in die vorbereiteten Gipsformen gegossen werden. Die Masse (Schlicker) gibt das Wasser schnell an die Gipsformen ab, die aus 2 Teilen besteht. So kann nach erster Trocknung das Teil aus der Form entnommen werden. Es befindet sich dann im sogenannten lederharten Zustand. Anschließend erfolgt mindestens ein Brennvorgang (bei einer Temperatur um 800 °C). Nach dem Bemalen und Glasieren muss ein weiteres Mal, bei 1000 °C, gebrannt werden. Dieser Arbeitsgang dauert 15 - 20 Stunden. Beim Brennen schmelzen die Teile der Rohstoffe zusammen und bilden so den Porzellanscherben. Die Farbe der Unterglasurbemalung verändert sich allerdings beim Brand, so dass für andere Zwecke auch die Überglasurmalerei eingeführt wurde.

(Textquelle: Schulportal Thüringen)

Thüringen ist bereits seit dem Mittelalter einer der bedeutendsten Glasproduzenten Deutschlands. Die Gründungen von Glashütten im Thüringer Wald reichen bis ins 12. Jh. zurück. Die älteste Glashütte bestand 1183 in Königsbreitungen, dem heutigen Breitungen an der Werra. Die Glasmacher legten ihre Hütten vor allem an Bächen im Waldgebiet an. Hier hatten sie alles, was zur Glasherstellung benötigt wurde: vor allem Holz als Brennmaterial für die Glasschmelzöfen und zur Herstellung von Pottasche (die Gewinnung erfolgte durch Auslaugen von Holzasche in "Pötten") sowie Quarzsand als Hauptrohstoff. 

Der verhältnismäßig hohe Tonerdegehalt von 3,78 % weist darauf hin, dass höchstwahrscheinlich ein Feldspatsand verwendet wurde. Braunstein, auch als Glasmacherseife bezeichnet, wurde zur Entfärbung des Glases eingesetzt. Durch den natürlichen Eisengehalt der Rohstoffe kam es zu einer grünlichen oder gelblichen Färbung des Glases. Durch den Zusatz von Mangan (Braunstein) wurde diese Färbung mehr oder weniger aufgehoben. Das "grüne Glas" bewirkte den Begriff "Waldglas", der bis ins 18. Jh, als Qualitätsbezeichnung gebräuchlich war. Die zur Glasschmelze notwendige Temperatur lag bei ca. 1480°C.

Die Waldglashütten hatten meist eine kurze Lebensdauer, da es oft vorkam, dass die aus Holz errichteten Hütten ein Opfer ihres eigenen Feuers wurden oder durch Kahlschlag der umliegenden Wälder Holzmangel eintrat, der eine Verlegung des Standorts notwendig machte. Die Siedlungsplätze sind dann in der Regel vollkommen geräumt worden, seltener blieb man nach dem Abzug der Glasmacher
wohnen. Im Zeitraum zwischen dem 14. und 16. Jh. existierten zahlreiche Waldglashütten unterschiedlich lange im Thüringer Wald; davon allein zwanzig in der Grafschaft Henneberg. Sie schmolzen das Glas in kuppelförmigen Rundöfen, in denen nur wenige kleine Tiegel mit dem Gemenge Platz fanden.

Die Glasmacherfamilie Greiner

Im ersten Viertel des 16. Jh. hatten Angehörige der württembergischen Glasmeistersippe Greiner in ihrer Nesselbachhütte bei Ellwangen einen neuen Ofentyp für 12 größere Tiegel entwickelt, die sie in schwäbischer Mundart "Häfen" nannten. Der Ofentyp war rechteckig, innen in Feuerungs- und Schmelzraum unterteilt und besaß eine Tonnengewölbedecke. Die Häfen standen hinter den sechs Arbeitsöffnungen jeder Längsseite auf zwei Steinbänken. Wahrscheinlich wegen der wirtschaftlichen Folgen des Bauernkrieges in Schwaben oder aus Religionsschwierigkeiten der protestantischen Greiner-Familie machte sich im Frühjahr 1525 die Familie Greiner mit weiteren Familienangehörigen auf den Weg nach Thüringen. Die Schleusinger Herrschaft erlaubte ihnen den Bau einer Glashütte im Langenbachtal, etwa drei Kilometer nordöstlich von Waldau. Zu den gewährten Rechten der Glashütten gehörte der Einschlag von Hüttenbrennholz und Holz zur Gewinnung von Pottasche, aber auch zum Bau von Wohnhäusern und Ställen. Fischfang, Vogelstellerei, Bierbrauen und die Viehtrift im Gelände gehörten ebenfalls zu den "Gerechtigkeiten" der Glashütten. Als Gegenleistung hatten die Lehnsnehmer für jede Gerechtigkeit und für alle Zeiten alljährlich bestimmte Erbzinsen zu entrichten. Die Hütte der Familie Greiner entwickelte sich gut und zog tüchtige Leute als Mitarbeiter oder Teilhaber an, deren Nachkommen den neuen Ofentyp später in ganz Thüringen durchsetzten. Dazu gehörten die ersten bekannten Angehörigen von Geschlechtern, deren Namen untrennbar mit der Geschichte der Thüringer Glasherstellung verbunden sind, wie Schott, Heinz, Wiegand, Müller, Holland und Ernst. Die Langenbachhütte der Greiners lieferte Erzeugnisse ihres vielseitigen Programms bis in Gebiete weit außerhalb des thüringischen Raumes. Am Henneberger Hof war man stolz auf diese hochmoderne Anlage im eigenen Lande und nahm an ihrem großen Brennstoffbedarf keinen Anstoß. Das änderte sich aber, als die Grafen von Henneberg im Jahre 1583 ausstarben. Der jahrhundertelange Raubbau im Walde, die schleppende Entwicklung des Forstwesens zur geregelten Bewirtschaftung des Waldes mit planmäßigem Umtrieb und nachfolgender Aufforstung sowie ständig wachsender Bedarf durch Gewerbegründungen hatten das Holz knapp und kostbar werden lassen. Der Baumbestand reichte auf Dauer nicht mehr für alle Glashütten, Hammerwerke und die vielen kleinen holzverarbeitenden Betriebe der Umgebung aus. Deshalb - und vielleicht auch aus heute nicht mehr erforschbaren anderen Gründen - erlaubten die Schleusinger Amtsräte den Langenbachern keinen Holzeinschlag mehr, so dass sie ihre Hütte ab 1589 nicht mehr betreiben konnten. Die meisten der etwa hundert Einwohner ergriffen nun andere Berufe. Acht Langenbacher Glasmeister begannen 1590 mit dem Bau einer 12-ständigen Hütte und 12 kleinen Wohnhäusern in Fehrenbach. Auch die Greiner- Familie gründete weitere Hütten. 1595 wurde die erste Glashütte von längerem Bestand durch Hans Greiner aus Schwaben und Christoph Müller aus Böhmen in Lauscha gegründet, die erst 1905, auch wegen der schlechten Verkehrsbedingungen im engen Tal, abgerissen wurde. Auch den 30jährigen Krieg hat die Lauschaer Hütte gut überstanden. Dieser sorgte eher für Absatz, da die Butzenscheiben vieler Kirchen zu Bruch gingen und ersetzt werden mussten. Zunächst bestand die Produktpalette darum aus Butzenscheiben, aber auch aus Laborgläsern und freihändig geblasenen Trinkgläsern. Bis zum 18. Jh. kümmerten sich die Glashersteller selbst um den Vertrieb ihrer Glasartikel. In der nachfolgenden Zeit übernahmen Händler den Vertrieb der Ware. Einen Aufschwung erlebte die Glasproduktion durch die Erfindung des Blasebalges am Bläsertisch als Grundlage für das "Blasen vor der Lampe", also vor der Flamme, die durch das Verbrennen von Fett (später Gas) entsteht und durch Zusatz von Luft (später Sauerstoff) eine hohe Temperatur erreicht. Diese Technik führte 1771 der Glasmacher Greiner-Habakuk mit seinem Sohn Greiner-Tamelan zur Weiterverarbeitung des bisher als Röhre oder Stange hergestellten Glases ein. Ein Lauschaer Glasbläser hatte die Technik schon 1730 im Rheinland kennengelernt.

Die Heimarbeit des Glasbläsers nahm ihren Anfang und verbreitete sich durch die Not der Arbeitslosigkeit Ende des 18. Jh. Zunächst wurde nur durch die Glasmacher am Hafenofen die zähflüssige Glasmasse mit Glasmacherpfeife bearbeitet. Zu ihren Produkten zählten beispielsweise Flaschen, Vasen, Tafelglas (freihändig geblasene Trinkgläser), verschiedene Gefäße und Laborgläser sowie Butzenscheiben als Fensterglas. Später fertigte man in der Hütte Glasrohre und -Stäbe (auch farbige), die durch die Glasbläser in Heimarbeit weiterverarbeitet wurden. Die ersten Erzeugnisse der Glasbläser waren Glaskugeln, auch Glasmärbeln genannt, später Weihnachtsbaumkugeln und Weihnachtsschmuck sowie figürliches Glas. Der Aufbau einer Glasbläserlampe war folgendermaßen gestaltet: In einem Gefäß mit Docht befand sich als Brennmaterial Rindertalg, Rübenöl oder für spezielle Arbeiten sogar Butter. Von einem Blasebalg unter dem Tisch wurde Luft über eine Blech- oder Glasröhre, die kurz vor dem Docht verengt wurde, zum Docht geführt. Mit dem Luftstrahl wurden eine längliche Flamme und eine höhere Temperatur in der Flamme erzeugt. Zur Verarbeitung von Glas benötigte man eine Temperatur von 1100-1200°C.

Die Herstellung von Glasapparaten

Ab 1830 kam es verstärkt zu einer technologischen Arbeitsteilung zwischen Glasmachern (Rohprodukt an der Glasschmelzwanne) sowie Glasbläsern, Glasschleifern, Glasjustierern und Glasmalern (Verarbeitung und Veredlung des hergestellten Rohglases). 1830 fertigte in Stützerbach Franz Ferdinand Greiner das erste deutsche Thermometer. Angeregt wurde er durch den geschickten Wanderburschen Berkes, der Wärmemesser kannte, die bis dahin nur in Frankreich produziert wurden. Die erste Nutzung der Lampenglasbläserei zur Herstellung von Glasapparaten und Messgeräten erfolgte in Stützerbach. Das Glasrohre und -Stäbe aus der Glashütte von Stützerbach eigneten sich aufgrund ihrer günstigen physikalischen Eigenschaften gut. Greiner legte den Grundstein für die deutsche Thermometerindustrie und verstand es in der Folgezeit, geschickten Glasmachern das Glasblasen vor der Lampe zu lehren. So gelang es auch, das Sortiment an verarbeiteten Glaserzeugnissen aus Rohr und Stab entsprechend den wachsenden Bedürfnissen ständig zu erweitern. In dieser Region entstanden Präzisionswaren (z.B. Thermometer, Libellen für Wasserwaagen). Auf Anregung des international bekannten Chemikers Justus Liebig wurden in der zweiten Hälfte des 19. Jh. in kleinen Glasbläserwerkstätten bereits erste Glasgeräte für chemische Laboratorien gefertigt. Damit wurde Stützerbach auch zur Wiege für die Laborglasindustrie. 1883 wurde ebenfalls in Stützerbach die erste Glühlampe in Europa und 1885 das erste wärmeisolierende Gefäß (Thermosflasche) aus Stützerbacher Glas in Deutschland hergestellt. 1896 erfolgt in Stützerbach der Bau und die Erprobung der ersten Röntgenröhre. Seit 1867 wurde das Glasblasen mit einer Gasflamme betrieben. Schon sehr früh, gegen Mitte des 19. Jh. erhielt Lauscha eine Gasanstalt. Damit war eine wichtige Voraussetzung zur schnellen Entwicklung einer großen Heimindustrie geschaffen. 

Historisches Glasapparatemuseum Cursdorf

Die Gasentladungsröhre (Niederdruckröhre) wurde 1857 durch Heinrich Geißler, geboren in Neuhaus/ Rwg., in die Wissenschaft eingeführt. Seitdem ist die Gasentladung in vielen technischen Bereichen vertreten. Ohne deren Fortentwicklung gäbe es heute keine Leuchtstoff-, keine Braunsche-, keine Röntgenröhre usw. 1876 machte sich der in Cursdorf geborene und aufgewachsene Robert Götze, Schüler Heinrich Geißlers, in der Universitätsstadt Leipzig selbständig. Er holte seine Neffen, die Gebrüder Preßler, aus Cursdorf nach und bildete sie aus. Um die Jahrhundertwende gründeten Otto Preßler in Leipzig und Rudolf Preßler in Cursdorf eigene Unternehmen. Diese drei Firmen machten sich auf den Gebieten der Thermometrie, der Röntgentechnik, der Gasentladungsphysik und Fotoelektronik sowie durch die Herstellung hochwertiger physikalischer Lehrmittel weltweit einen Namen. Diese hier in Cursdorf mit außergewöhnlichen handwerklichen Fähigkeiten gefertigten Röhren sind in einem eigenen Museum im neugestalteten Dorfgemeinschaftshaus zu bewundern. Sie werden nicht nur gezeigt sondern - einmalig in diesem Umfang in Deutschland - in ihrer Funktion vorgeführt.

Die Herstellung von Christbaumschmuck

Die Herstellung des weltbekannten Christbaumschmucks konzentrierte sich besonders in Lauscha und in der unmittelbaren Umgebung. Fast in jedem Haus arbeitete eine Glasbläserfamilie. In den Stuben spielte sich das gesamte Leben einer Glasbläserfamilie ab. Bedingt durch die Not kam es um 1900 auch vielfach zu Kinderarbeit in den Glasbläserfamilien. Sehr gesundheitsschädlich waren Bleiglasverspiegelungen, später waren es Silberverspiegelungen, die an Christbaumschmuck ausgeführt wurden. Unter den Heimarbeitern haben sich Familienbetriebe entwickelt, die sich in eine bestimmte Richtung spezialisierten. In Lauscha waren es neben Christbaumschmuck die Herstellung von Glasaugen, Glasblumen, Glastieren, Glasfrüchten und Produkten aus gesponnenen Glasfäden. 

Museum für Glaskunst Lauscha 

Mit der Eröffnung des neu gestalteten Museums für Glaskunst Lauscha im April 2014 ist für viele ein lange gehegter Traum in Erfüllung gegangen. Endlich kann die einzigartige bedeutende Sammlung von Glaserzeugnissen aus Lauscha und dem Thüringer Wald umfassend, modern und barrierefrei der interessierten Öffentlichkeit gezeigt werden. Die mehr als hundert Jahre zurückreichende Geschichte dieses ältesten deutschen Spezialmuseums für Glas verbindet sich am Standort der traditionsreichen Farbglashütte mit authentischer Glasproduktion. Daraus ergibt sich für den Besucher ein erheblicher Mehrwert. Unsere Sammlung historischer und moderner Gläser steht für Herkunft und Zukunft gleichermaßen. Eine Etage tiefer wird beständig Glas geschmolzen und verarbeitet. Die zeitgemäße Präsentation hervorragender Erzeugnisse aus den Bereichen des Hüttenglases, des Lampenglases, des Studioglases, des Christbaumschmuckes, der Augenprothetik, usw. wird ergänzt durch die enorme Vielfalt des Schaudepots. Erstmals gezeigt wird der für Lauscha typische Zusammenhang der Perlenproduktion und der Christbaumschmuckherstellung.

Die Herstellung von Glasaugen

Um 1835 begann die Produktion von Glasaugen. Diese ging aus der Herstellung von Augen für die Puppenindustrie und für Tierpräparationen hervor. Der Glasbläser Müller-Uri hat mit Unterstützung und Beratung durch den Würzburger Professor Adelmann und den Meininger Arzt Dr. Bühner in Lauscha die ersten Prothesen für Menschenaugen entwickelt und hergestellt. Auch heute gibt es noch einige Handwerker im Ort, die diese Technologie beherrschen. Größter Wert wird bei der Augenprothesenherstellung auf eine farbliche Abstimmung des künstlichen Auges auf das echte Auge gelegt, um ein möglichst natürliches Aussehen zu gewährleisten. Nach 1945 nahm die Schmuckglasproduktion einen großen Aufschwung. Die Heimarbeit alten Stils wich anderen Produktionsformen und Techniken. Exportträchtige Großbetriebe entstanden, in denen Automaten die Handarbeit verdrängten. Die Heimarbeit wird heute nur noch in geringem Umfang verrichtet, jedoch unter weitaus verbesserten Arbeitsbedingungen.

(Textquelle: Schulportal Thüringen)

Im Gebiet des Landkreises Sonneberg entstand im Laufe der Zeit neben der Eisen-, Glas- und Porzellanindustrie ein Industriezweig, der vorwiegend auf die Verarbeitung von Holz aufbaute – die Spielzeugindustrie. Sonneberg und die umgebende Region entwickelten sich während des 18. und 19. Jahrhunderts zu einem der Hauptgebiete der Spielwarenherstellung in Europa. Es waren Schnitzer und Drechsler, die die ersten Sonneberger Holzspielwaren fertigten. Degen, Pistolen, Flinten, Pfeuffen, Geigen, Kegelspiel und auch das bekannte Sonneberger „Reiterlein auf Pferdlein mit Pfeufflein im Aerschlein“ wurden in Sonneberg vorwiegend in Heimarbeit gefertigt. Für einen Aufschwung von Produktion und Handel des Spielzeuges sorgte Herzog Georg I. von Sachsen-Meiningen im Jahr 1789. Er erteilte den Sonneberger Kaufleuten das „Große Sonneberger Handelsprivileg“. Die Einführung des Papiermachés um 1805 erleichterte zudem die plastische Gestaltung und Massenproduktion des Spielzeugs und unterstützte den Aufschwung. Die Produktion von Puppen rückte deutlich in den Vordergrund. Mit der Gründung der Industrieschule im Jahr 1883 wurden die Voraussetzungen für künstlerisch und handwerklich gut gestaltetes Spielzeug ermöglicht. Noch heute können die Puppen, Werbefiguren, Modelle und Schaugruppen im Deutschen Spielzeugmuseum bewundert werden. Um 1907 produzierten im Raum Sonneberg - Steinach 3800 Betriebe mit rund 8000 Beschäftigten. Es entstand das größte Spielwarenproduktionsgebiet mit etwa 40 Prozent der deutschen Produktion. Durch den hohen Anteil der Sonneberger Spielwarenproduktion am Weltmarkt prägte sich 1913 der Begriff „Weltspielwarenstadt“. Anfang des 20. Jahrhunderts erreichte die Spielzeugherstellung ihren Höhepunkt. Fast die Hälfte des internationalen Spielwarenhandels lief über Sonneberger Firmen und große internationale Einkaufshäuser. Während des II. Weltkrieges stellte sich die Spielwarenindustrie auf die Produktion von Rüstungsgütern um. Doch auch nach dem Krieg etrlangte Sonneberg wieder Ruhm durch die Herstellung von Spielzeug. Durch das Kombinat Spielwaren mit dem Leitbetrieb VEB »sonni« (Puppen und Plüschtiere) und den beiden anderen Einheiten, VEB »Plüti« (Plüschtiere) und VEB »Piko« (Modelleisenbahnen und mechanische Spielwaren) wurde Sonneberg das Zentrum der Spielzeugindustrie der DDR. Nach der politischen Wende 1989 kam es zum wirtschaftlichen Umbruch. Nur der Modelleisenbahn-Hersteller PIKO und einige kleinere Privatbetriebe konnten sich im vereinten Deutschland behaupten. Heute sind in Sonneberg noch etwa 300 Beschäftigte in kleinen und mittleren Unternehmen der Spielzeugbranche tätig. Der Tradition getreu wird in Sonnebergs Stadtgrenzen und im nahen Umland noch immer Spielzeug hergestellt - Puppen, Teddybären und Plüschtiere zum Spielen oder zum Sammeln. Ebenso kommen aus der Stadt die Modelleisenbahnen von PIKO.

Deutsches Spielzeugmuseum Sonneberg

Das 1901 gegründete Deutsche Spielzeugmuseum ist das sichtbare Dokument für eine der größten Spielwarenmetropolen, die es je gegeben hat. Es veranschaulicht die Geschichte der Spielwarenherstellung und macht sie durch lebensgroße Figuren, Musik und vielerlei Anschauungsmaterial erlebbar. Als Meisterwerk der Sonneberger Spielzeugmacher und als die Attraktion im Spielzeugmuseum gilt die »Thüringer Kirmes«. Deren Kulisse bildet einen fränkisch-thüringischen Marktplatz gegen Ende des 19. Jahrhunderts.